В процессе эксплуатации конвейерное оборудование выдерживает колоссальную нагрузку. Поэтому важно, чтобы при производстве транспортировочных лент четко соблюдалась технология, обеспечивающая надежность и долговечность оборудования.
Этапы производства транспортировочных лент
Изготовление конвейерных лент из поливинилхлорида и резины проходит по одинаковой схеме. Главное — добиться максимальной адгезии (сцепления или слипания) слоев, из которых состоит материал. Основные элементы ПВХ-ленты:
- Верхний полиуретановый слой, имеющий ровную или структурированную поверхность.
- Каркас, изготовленный из натуральной либо синтетической ткани.
- Приводной слой, непосредственно взаимодействующий с роликовым механизмом.
Чтобы избежать растяжимости, материал дополнительно армируют поперечными и продольными волокнами.
Обычно производители получают исходное сырье в рулонах, которые разматывают с помощью барабанов. Далее алгоритм такой:
- Ткань пропитывается адгезивным составом, подобранным в зависимости от вида материала.
- Пропитанный слой сушат под воздействием высоких температур.
- Совмещают слои и с силой спаивают их между собой.
- Сверху на заготовку накладывают синтетические накладки, придающие ленте нужную текстуру, и крепят их с помощью вулканизации.
- На специальном станке изделие центруется и выравнивается по ширине.
- Материал сворачивается в рулоны и отправляется на хранение.
Резиновая лента изготавливается по следующей схеме:
- Для среднего слоя лучше всего подходит лавсан, который погружают в емкость с адгезивным веществом.
- Затем ткань просушивается при высокой температуре. Это делается для максимальной усадки. В противном случае материал «сядет» в процессе эксплуатации готового изделия. В результате сцепление слоев будет нарушено, на поверхности появятся складки, что снизит прочность ленты.
- На обеих сторонах высушенного лавсана размещают резиновые накладки. Если используется полусинтетическая ткань, ее промазывают расплавленной резиной.
- Следующий этап зависит от характеристик конечного продукта. На ткань с помощью специальных прижимных роликов послойно наносится необходимое количество прокладок, формирующих каркас изделия.
- Последний шаг – вулканизация, запаивающая слои в одно целое. Процесс происходит при температуре +170 °C в 15-метровых прессах.
В зависимости от толщины каркаса на вулканизацию уходит от 10 до 40 минут.
Готовую ленту избавляют от заусенцев, наматывают на огромные катушки и выравнивают. При обнаружении брака, типа пузырей или сорванных бортов, производят ремонт. Для этого применяют небольшие прессы.
Готовую к реализации продукцию упаковывают, снабжают необходимой документацией и отправляют на хранение либо непосредственно заказчику.
Не менее самого процесса изготовления важен монтаж конвейерной ленты. Эту процедуру лучше доверить профессионалам, которые выполнят идеальную стыковку и сцепление материала. Экономия на установке оборудования может обойтись гораздо дороже работы специалистов.